技（jì）术必须靠（kào）自主创新

　　技术（shù）必须靠（kào）自主创新（xīn），关键核心技术买（mǎi）不到，等不来，这是（shì）无数血的教训给予我（wǒ）们（men）的启发（fā）。

　　一直以来，我（wǒ）们渴望借鉴（jiàn）更多的国际先进经验，但是，学习与（yǔ）交流是建立在平等（děng）条件下（xià）的，如果技术（shù）差（chà）距过大，就不存在交流基础（chǔ）平台，所以（yǐ）不要希望任（rèn）何先（xiān）进国（guó）家给予恩（ēn）赐（cì），天下没（méi）有免费（fèi）的午餐（cān）。在（zài）应（yīng）对（duì）全（quán）球性挑战中，我（wǒ）们必须潜心研究先进技（jì）术，扎扎实实办好自己的事情。同时，我们只有充分发挥（huī）自己的聪明（míng）才智，拥有自（zì）己（jǐ）的核（hé）心技术，才有立足之地，才有话语权。

　　锌冶炼（liàn）行业（yè），虽然不（bú）属于高新技术产业，其工艺（yì）基本属于传统流程，但许（xǔ）多装备离不开先进装备（bèi）的支撑。在（zài）这（zhè）种情况下，我（wǒ）国锌冶炼行业（yè）立足于（yú）自主创新（xīn）等，通过（guò）发展，从小到大，从弱到强，产能连续20年（nián）占据世（shì）界（jiè）领先水平，靠的就是几代人（rén）不懈努力，才逐（zhú）步缩小了与国外（wài）的差别（bié），甚至许多技术还走在了世界（jiè）的（de）前（qián）列（liè）。

　　中（zhōng）国恩菲工程技术（shù）有限公司研发的（de）152m2流态化（huà）焙（bèi）烧炉是目前世界最（zuì）大的焙烧炉，也是锌冶炼焙烧系（xì）统最关键核心设备，它不仅打（dǎ）破了国外长期的（de）技术垄断（duàn），而且（qiě）形成了中国（guó）具有自（zì）主知识产权的新一（yī）代冶金炉技（jì）术，推动了（le）有色金属行业锌冶炼（liàn）焙烧（shāo）系统（tǒng）技术的更新换代，也让（ràng）特（tè）大型焙烧炉设（shè）计走到世界领先水平。

　　上世（shì）纪80年代（dài）初，随着（zhe）我国锌冶（yě）炼（liàn）行业的快速发展，大到（dào）行（háng）业，小到企业，都（dōu）非常渴望（wàng）引进国际先进的123m2大型焙烧炉等（děng）关（guān）键核心设（shè）备。但事与愿违，一旦触及关键技术（shù）及市场竞争（zhēng）等，国外技术封锁更加明（míng）显，引进（jìn）成为非常棘手（shǒu）的困难问题，所以，几次（cì）想（xiǎng）引进都没有成功。那个时候，正（zhèng）是因（yīn）为我们没有大型焙烧炉这（zhè）个关键技术，所以（yǐ）丢失了许（xǔ）多海（hǎi）外项目（mù）的（de）设计。之（zhī）后（hòu），我（wǒ）们不仅开（kāi）始将大型焙（bèi）烧炉作为技术攻关目标之一（yī）进行研发，而且（qiě）有色金属行业也制（zhì）定出国家（jiā）标准将（jiāng）焙烧炉面积限定在100m2以上（shàng），实际（jì）就是（shì）鼓励技术（shù）创新（xīn）发（fā）展。

　　中国恩菲（fēi）工程技术（shù）有限（xiàn）公司开发的152m2流态化焙（bèi）烧炉，模拟仿真的主要目的（de）是确定最佳炉体设计参数（shù），确保包（bāo）括炉顶结构、炉壳结（jié）构和炉（lú）底结构的稳定性（xìng）及安（ān）全性。通过采用数（shù）值（zhí）仿真软（ruǎn）件，对152m2流态化焙（bèi）烧炉，建立（lì）三维模型，进行（háng）热力耦合分析，进而基于全炉温度场以及热（rè）应力分布对焙烧炉（lú）结构设（shè）计进行优化。152m2流态化焙烧炉开发成（chéng）功，在国内（nèi）外锌冶炼行业产生了较大的影响（xiǎng）。152m2焙烧炉已经在白银、株冶等项目中（zhōng）成功应（yīng）用，稳定运营了数年。

　　核心设备大型化规模发展，不仅提高（gāo）了（le）单系（xì）列生产规模，而且同等（děng）规模条件下，体现（xiàn）出占地面积小（xiǎo），人员配制减少，投资更（gèng）加合理（lǐ）等（děng）特（tè）点。另外，工序设备接口环节少，泄露点相（xiàng）对也少，操（cāo）作环境和环保效果（guǒ）得到有效的改（gǎi）善和提高，最终企业经济（jì）和社会效益凸显（xiǎn）。(李若贵)

　　打（dǎ）造原创技术“策源地”

　　习近平总书记指出（chū）：“关键核（hé）心技术是买不来的（de）。”“我国发展必（bì）须依靠创新。掌握核心技（jì）术的过程很（hěn）艰难（nán），但这条道路必（bì）须走。”从一穷二白，到技术引进、消（xiāo）耗（hào）再（zài）吸收，中国（guó）有色金属（shǔ）工业开辟了一条自主创（chuàng）新的道路，无论产量、消费量还是技术装备，都取得了长足的进步。

　　我国铜、铝、铅、锌等大宗有色金（jīn）属品种，已（yǐ）全面淘（táo）汰落（luò）后（hòu）产能，铜冶炼全面实现了（le）以闪（shǎn）速熔（róng）炼、熔池熔（róng）炼为主的生产局面，自主研发（fā）的双侧吹、底（dǐ）吹炼铜（tóng）和连续吹炼技术（shù）在20万（wàn）吨（dūn）铜规模以下占据了（le）国内新（xīn）建项目主导优势；自（zì）主研制（zhì）的600kVA新（xīn）型铝电解槽得（dé）到推（tuī）广（guǎng）应（yīng）用（yòng），直流电耗达（dá）到国际先进水平；三联炉（lú）炼铅、152m2大型（xíng）锌精矿沸腾焙烧（shāo）炉、单（dān）系列15万吨熔（róng）铸炉、自动（dòng）剥锌机组等先进（jìn）智能化装（zhuāng）备（bèi）得到推广应用（yòng）。另外，经（jīng）过（guò）长期潜心研究（jiū）和自主创新（xīn），我国在（zài）钨（wū）湿法（fǎ）冶炼（liàn）和钨钼分离、稀土分离、加（jiā）压湿法冶（yě）金、大型浮（fú）选机等技（jì）术装备方面，也达到了国际领先水平。

　　但是，我们也要清醒地认识（shí）到，在（zài）基础（chǔ）理论研（yán）究、从0到1的原（yuán）创性技术和（hé）核心元器件、先进检测仪器仪（yí）表等方面（miàn），与西方发达国家相比仍存在（zài）较（jiào）大差（chà）距（jù），应尽快组织攻短板、炼长板，尽快攻克“卡脖子”核心技术，巩固资源优势（shì）和技（jì）术优势。在“双碳”领域我们还任重而（ér）道远，应制订具（jù）有中国特色符合中国实际的“双（shuāng）碳”目标和技术路线（xiàn）图，从技术装备（bèi）革（gé）新和CCUS技术发展与应用两个方面入（rù）手，力争实现2030年碳达峰（fēng）和2060年碳中和的（de）总体目（mù）标。（王海北）

　　把核心技（jì）术掌握在（zài）手中

　　科技（jì）当自强，只有（yǒu）实（shí）现核心技术的自主创新，把核心技术掌握（wò）在自己手中，才能真（zhēn）正掌握竞争（zhēng）和发展的（de）主动权。

　　我（wǒ）国是锌生（shēng）产大国（guó），由（yóu）于缺少（shǎo）先进技术和装备的研发与推广应用，锌冶炼行业长期呈现大而（ér）不（bú）强的局（jú）面，普遍存在（zài）资源综合利用率低、环境污染重、自动化水平低等问题。为了（le）实现锌冶炼行（háng）业清洁绿色生（shēng）产（chǎn）与资源高效利用（yòng），长沙有色冶金设计（jì）研究（jiū）院有限公司（sī）首（shǒu）次从国外引进氧压浸出湿法炼（liàn）锌技术（shù）。由于国外的（de）技术提供方提供的技术资（zī）料无法（fǎ）满足施工（gōng）图设计要求，技术服务不到位，该技术（shù）转化任务非（fēi）常艰（jiān）巨。长沙有色院大力发（fā）扬攻坚克难、自主创新的精神，凝聚（jù）团队力量，经过多年的技术攻关，重点解决了高压釜喷嘴堵塞（sāi）、高（gāo）压釜跑液冒槽（cáo）及高（gāo）压釜排料（liào）难以控制3项国际性（xìng）难题，为该技术和装备（bèi）的国（guó）产化（huà）铺平了道路，于2009年建成投产了世界首座综合回收镓锗的锌氧压浸出工厂，于（yú）2015年建成投产了世界首座位于海（hǎi）拔2500m以（yǐ）上（shàng）的硫化矿直接（jiē）浸出（chū）炼锌厂。

　　该（gāi）成（chéng）果（guǒ）获授权专（zhuān）利50余件，制定国家标（biāo）准1项，获国家科技（jì）进步二（èr）等奖1项、部级科技进（jìn）步一等奖3项。成果在20余家企业（yè）进行了（le）推（tuī）广应用（yòng），经济效益显著，对推动我国锌冶炼行（háng）业（yè）高质量绿色发展、降本增效（xiào）具有重要标杆意义（yì）。(刘福春)

　　科技当自强创新我（wǒ）为（wéi）主

　　十八大（dà）以来，习近平（píng）总书记在多个场合都（dōu）曾强（qiáng）调过科技（jì）创新（xīn）的重要性，还（hái）多次提到要掌握核心技术，并指出核心技（jì）术受制于人是（shì）最大的隐患（huàn）。

　　中（zhōng）铝郑州研究院（yuàn）作为中国铝（lǚ）镁工业领域唯一大型科研机构，始终（zhōng）牢记“国之大者”，面向国家战略需求，致力于铝镁工业重（chóng）大关键技术自主创新。早（zǎo）在上世纪末，中铝郑州（zhōu）研究院就通过产学研（yán）结合，开发完成（chéng）了具有我国自主知识产权（quán）的（de）“280kA超大型（xíng）铝（lǚ）电解槽”工业试验（yàn）；2000年，该试验成果获（huò）得国家科技（jì）进步一等（děng）奖，为建设（shè）铝（lǚ）工业大国和强国提供了技（jì）术支撑。近年来，该院认真践行绿色（sè）低碳发展（zhǎn）理念（niàn），成功（gōng）开发了“新（xīn）型温流保温铝电解（jiě）节能技术（shù）”，吨铝节电（diàn）500千（qiān）瓦时以上，电（diàn）能利用（yòng）率提高了4%—5%，被评为中（zhōng）国“双十佳”最佳节能技术，使我国电解槽的电耗处于世（shì）界领（lǐng）先水平（píng）。

　　科技创新的实践，使我们深深地感觉到，唯有通过科技自立自强（qiáng），才能（néng）实现铝工（gōng）业高质量发展。（樊（fán）大（dà）林）

　　创新引（yǐn）领发展是硬道理

　　“创新是一（yī）个民族进（jìn）步（bù）的灵（líng）魂，是一个国家兴旺发达的不竭（jié）动力。”华鼎铜业发（fā）展有限公司近（jìn）些年的发展历程，就是对技术带（dài）动（dòng）进步、创新引领发展给予（yǔ）的最（zuì）好诠释（shì）。

　　依托技术优势，华鼎铜业（yè）在铜冶炼行业做到了（le）“敢为天（tiān）下先”。在没有任何技术参（cān）数和（hé）操作规（guī）程（chéng）可以借鉴的情况下，华鼎（dǐng）铜业技术团队经过70多天的连（lián）续奋战，通过自主创新（xīn）突破了（le）技术瓶颈（jǐng），于2016年取得（dé）了“双（shuāng）底吹节能环保（bǎo）重大（dà）技（jì）术改造（zào）项目”一次（cì）投产成功（gōng）的佳绩（jì）。

　　该项目（mù）作为国家“863”计划重大课题（tí）所取得的成功，意义非凡，标志着我国首次以自主研发技术（shù）淘汰（tài）了（le）世界（jiè）炼铜史上具有100多（duō）年历史（shǐ）的P-S转炉吹炼工艺。由（yóu）此，华鼎铜业也实现了由资源（yuán）驱动向创新驱动（dòng）的转变（biàn），并提高了自（zì）身（shēn）核心（xīn）竞（jìng）争力。

　　万丈高（gāo）楼平地起。华鼎铜业（yè）管理层见（jiàn）微知著（zhe），紧紧把握技术变革趋势的脉搏，持续在技术领域开（kāi）疆拓土（tǔ）。2019年（nián）7月，该公司精炼底吹项目成功投产（chǎn），华鼎铜业（yè）拥有（yǒu）了世界首（shǒu）套全底（dǐ）吹（chuī）连续炼铜系（xì）统（tǒng）。该是世界首套（tào）从熔（róng）炼、吹炼到精炼全（quán）部采用（yòng）底吹（chuī）技术，且炉窑之间全部用溜（liū）槽连接实现封闭（bì）生产的工艺。这套短流程、无环集、少维护、易操控（kòng）的冶炼系统成（chéng）功投入生产应用（yòng），实现（xiàn）了华鼎铜业在（zài）底吹熔炼技术方（fāng）面从模仿创新到率先创新的突破，形成了华（huá）鼎铜业独有的底吹技术集群，在（zài）铜冶炼和有色（sè）冶炼行业中都具有重要的意义。

　　该项目投产后（hòu），华鼎铜业又在大口径（jìng）氧（yǎng）枪、连吹工艺优化、吹炼氧枪等（děng）技术环节做了原创（chuàng）性的摸索和（hé）创新（xīn），改（gǎi）造完成后（hòu），较2019年7月之前，产能提高20%，成本降低20%，二氧化硫排（pái）放量由之前的每立方米150毫克降低到（dào）了10毫克，得到（dào）了中（zhōng）国工程（chéng）院院士（shì）、中南大学教授柴立元的（de）高度评价，也被业界（jiè）充分认可。

　　拥有（yǒu）先进的核心技术，不仅为华鼎铜业（yè）带来了（le）较大（dà）的（de）经济效益和安全环（huán）保效（xiào）益，也为（wéi）企业长远发（fā）展奠定（dìng）了坚实的基（jī）础。所以，掌握核心技术和（hé）先进（jìn）技术，是华鼎铜业立于不败之地（dì）的战略抓（zhuā）手，也是（shì）实现该（gāi）公司“员工幸（xìng）福、政（zhèng）府（fǔ）认可、股东满意”目（mù）标的根本途（tú）径。

　　华鼎（dǐng）铜业通过提高原始创新能力、关键（jiàn）技术创新能力和技术集群能（néng）力，使自身在氧气（qì）利用（yòng）率、三氧化硫（liú）发生率、中和（hé）渣产出（chū）量、废渣废水排（pái）放量、渣含铜控制（zhì）等方面都拥有了自（zì）己（jǐ）的核（hé）心技术，从精矿到（dào）阳极板（bǎn）的综（zōng）合成本处于业内领先地位。

　　近年（nián）来，美国等西方（fāng）发达国（guó）家不断对（duì）我国（guó）实施技术封锁和经（jīng）济制裁（cái），尤其是2021年国内的“芯片荒”等（děng）问题，让（ràng）我们清醒地认识（shí）到，任何时候我们不能等不能靠，只有（yǒu）自力更生、自主研发，才能（néng）在（zài）技术和经济上（shàng）不会受制于他人，才（cái）能（néng）使我们的国（guó）家更（gèng）加强大、人民的生（shēng）活更加幸福美好，才能最终（zhōng）实现中华（huá）民族伟大（dà）复兴的中国梦。（袁俊智）

　　打破国外深井开采技术垄断

　　党的十八大以来（lái），以习近平同志为核心的党（dǎng）中央把创（chuàng）新摆在国家发展全局的核心（xīn）位（wèi）置，围绕实施创新驱动发展（zhǎn）战略，加快推（tuī）进以（yǐ）科技创新为核（hé）心的全面创（chuàng）新。

　　“十（shí）四（sì）五”期间，我国金（jīn）属矿产资源开发正向2000m开（kāi）采深度迈进。西方发达国家（jiā）如美国、加拿大、澳大（dà）利亚、瑞典、德（dé）国等在该领域的（de）技术与装备走（zǒu）在世界前列，几乎垄断了超（chāo）深井（jǐng）开采所（suǒ）涉及的所有关键核心技（jì）术与装备，将其（qí）列入禁止向（xiàng）我国转移的技术清（qīng）单，而我国目前（qián）在该领域仍然处于无成熟（shú）技（jì）术与产品的阶（jiē）段（duàn），这已经（jīng）成为影响（xiǎng）和制约我国深部矿产（chǎn）资源开（kāi）发和工程技（jì）术（shù）发展的“卡脖子”难题。

　　为把关键核心（xīn）技术掌握（wò）在自己的手里，科技部（bù）在“十三五”期（qī）间部署了国（guó）家重点研发计划“深（shēn）地资（zī）源勘查开采”重点专项，完善了我国2000m勘查体系，突（tū）破（pò）了3000m勘查（chá）技（jì）术，掌握（wò）了金（jīn）属矿（kuàng）1500m—2000m开采技术支撑能力，其中，矿冶集团（tuán）承担的“深部金属矿协同开采理论与技术”专项任务，攻克（kè）了全生（shēng）命周期的（de）深部金属矿卸荷开采理论与技术（shù）、深部充填体力学与膏（gāo）体充填技术、深部卸荷开（kāi）采地压管控（kòng）技术等（děng），打（dǎ）破了国（guó）外深井开采技术垄断（duàn），摆脱了受制于人的（de）困境，建立了深部金属矿全生命周（zhōu）期的（de）卸荷开（kāi）采技术体系，为我国深部矿产资源绿色安全开采（cǎi）提供了有（yǒu）力技术（shù）保障。（郭利（lì）杰）

　　抢（qiǎng）占科技创新制高点

　　只有（yǒu）拥有核心技术，才有搏击（jī）市场的能（néng）力，才有（yǒu）与国（guó）外同行比拼资本的（de）实力。一直以来（lái）作为（wéi）国内最具实力（lì）的有色金属（shǔ）加（jiā）工装备技术提供商，中色（sè）科技股份有限（xiàn）公司坚持开展科技创新，勇于（yú）搏（bó）击市（shì）场，抢占科（kē）技和产业发展制高点，为行业高水（shuǐ）平创新发展作出了贡献（xiàn）。

　　中色科技的前身是洛阳有色金属（shǔ）加工设（shè）计研究院，当初，该院以单（dān）纯（chún）开展有色金属加工（gōng）工厂设计而存在。改革开（kāi）放以前，中色科技（jì）仅有的业（yè）务是开展有色金属加工工厂（chǎng）设计。随着国家（jiā）经（jīng）济改革（gé）以（yǐ）及对外开（kāi）放，国外有色（sè）金属加工高科（kē）技装备（bèi）技术呈（chéng）现在国（guó）人（rén）面前，许（xǔ）多企（qǐ）业有心引进，但（dàn）面对（duì）高（gāo）昂的费（fèi）用，绝大部分企业（yè）囊中羞（xiū）涩，只能（néng）望“洋”兴叹（tàn）。在（zài）那百废（fèi）待兴的年代，中色科技勇于担起责任，开始了科技研发、技术创新的发展之路。

　　几十年来，中色科技相继研究开发出铜（tóng）、铝及（jí）其他有色金属系（xì）列加工及精整设（shè）备，基本掌握了各系列加工及精整（zhěng）设备的核心技术；研制出我（wǒ）国第一台铝带材1+1宽幅热粗精轧机、单机架双卷取热轧机、现代化板带冷轧机、全（quán）液压高速六辊冷轧（zhá）机、宽幅箔轧机、铸（zhù）轧机、第一台铜及铜合金带材热轧机、水平连铸（zhù）机、第一台锌带双机架连轧（zhá）机、第一台钨（wū）钼Y型（xíng）高速轧机、第一台拉弯矫直机、第（dì）一台液压倾动式铝熔炼炉等（děng）以及（jí）剪切、重卷、分卷（juàn）、酸洗（xǐ）等辅助机（jī）组，形成了完（wán）整的装备系列；多（duō）数项目填补了国内空白，关键（jiàn）技术和主要指（zhǐ）标达到了国（guó）际（jì）先进水（shuǐ）平；为国内外客户提供了有色（sè）金属（shǔ）加工（gōng）设备（bèi）700多台套，彻底改（gǎi）变（biàn）了改革开放初期国（guó）内有色金属加工企（qǐ）业进行技术改造单纯依赖（lài）进口国外装（zhuāng）备技术的局面（miàn）。

　　中色（sè）科技利用自（zì）己的核（hé）心技术，勇于（yú）参与市场竞争，不仅有效（xiào）抑制（zhì）了国（guó）外设备技术进入中国（guó）市场的高价格，更重要的是大幅度满足了（le）国内有色金属加工企业的需要（yào），有（yǒu）力地促进了我国有色金（jīn）属加（jiā）工技术的创新与进（jìn）步（bù），整（zhěng）体提升了我国有色金（jīn）属加工行业的技术水平。（田明焕）

　　抓（zhuā）住科技（jì）创新（xīn）的“牛鼻子”

　　在激烈的国际竞争中，惟创新者（zhě）进，惟创新（xīn）者（zhě）强，惟创新者胜。无数实践（jiàn）证明，科技创（chuàng）新一定（dìng）要自立（lì）自强。

　　近年（nián）来（lái），湖南江（jiāng）冶机（jī）电科技股份有（yǒu）限公司始终抓住（zhù）“科技创（chuàng）新（xīn）”这个（gè）“牛鼻子（zǐ）”，通过创新发展，获批（pī）成（chéng）立了省级研发平台（tái）“铅锂电池资源（yuán）高效循环利用工（gōng）程技术研究中心”。同时（shí），该企业在产、学、研、用上下功夫（fū），通（tōng）过与中南（nán）大（dà）学深度（dù）合作等，成功开发出国内首套远程智能监（jiān）控、规模化高效（xiào）带（dài）电破碎装备。该技术装备经教育部科技查（chá）新（xīn）认证，其“带电（diàn）破碎（suì）、电解液低温挥发、湿法剥（bāo）离及铜铝高（gāo）效回收（shōu）技术”属国内外同类技术装备（bèi）首创。

　　创新（xīn）创造方兴未（wèi）艾。该公（gōng）司以“研究（jiū）院”为中心，打破技术“围墙”，实现核心技术自主可控（kòng）。目前（qián），通过（guò）创新，“带电破碎、电（diàn）解液低温挥发、湿法剥离（lí）及铜（tóng）铝高效回收技术”已获授（shòu）权2项发（fā）明专利、10余项实用（yòng）新（xīn）型专利。同时，该公司（sī）承担的（de）“国家（jiā）重点研发计划（科技部）退役磷（lín）酸铁锂电池分选及正极（jí）材料高值（zhí）化（huà）利（lì）用关（guān）键技术研究项目”“湖南省工信厅新能源（yuán）汽车动力蓄电池回收利（lì）用系统（tǒng）集成解决方案项目（mù）”等，是湖南省废旧锂电池回收利用示范线及（jí）世界500强企业金川集团（tuán）（兰州金（jīn）川科技园）废旧锂离子电（diàn）池资源循环利用项目承接单位。

　　提升技术核心竞争（zhēng）力，是（shì）江冶人矢志不移的目标和（hé）追求。2021年，湖（hú）南江冶（yě）“废（fèi）旧锂离子电池清洁高效回（huí）收利用技术与装备”已被列入工信部《国家工业资源（yuán）综合利（lì）用先进适用工（gōng）艺技术设（shè）备目录（2021年版）》，并已多（duō）地（dì）实现产业（yè）化应用。（吴思倩）

　　创新（xīn）就是发展

　　创（chuàng）新就是发展（zhǎn），谋创（chuàng）新就（jiù）是谋发展。所（suǒ）谓核心技术，是指（zhǐ）国计民（mín）生领（lǐng）域必须的、落后了（le）就（jiù）要被“卡脖子”的关键技术（shù）。不同行业，有不同的核（hé）心技术（shù）。

　　安全大于天。与有色金属行业息息相关的管道（dào）行业，从人类发明并使用（yòng）管（guǎn）道3000多年的（de）历史来看（kàn），管（guǎn）道设（shè）计生（shēng）产的瑕疵、腐蚀（shí）穿孔、自（zì）然地质灾害、人为干扰破坏等（děng）因素，都（dōu）会（huì）导致（zhì）管（guǎn）道泄（xiè）漏甚至爆管。

　　传统的点式传感器存在的（de）制约因素（sù）主要包括：监测范（fàn）围小，数（shù）据采集存（cún）在时间和空间盲区（qū），采（cǎi）样（yàng）频（pín）率和传输速率低（dī）；建设和运维成本高；电（diàn）传感器需要电源，而管道沿途没有稳定的电（diàn）源（yuán），传（chuán）感（gǎn）器需（xū）要无线通信（xìn）传输（shū）数据，但荒郊野（yě）外无线信号。这些都是造成质量不稳定等的客观因素（sù），所以（yǐ）管道（dào）风险（xiǎn）监（jiān）测预警一直没（méi）有好的办（bàn）法。

　　在（zài）上世纪60年（nián）代，美国NASA就开始采用分布式光（guāng）纤测温技术监测航天飞机燃料箱（xiāng）的温度，却（què）始终对我国进（jìn）行技（jì）术封锁。

　　针对诸多制（zhì）约因素（sù），北京（jīng）百世通（tōng）管道科技（jì）有限公（gōng）司通（tōng）过创新，致（zhì）力于全光（guāng）型（xíng）管道（dào）风（fēng）险监测预警技术的研究，采用无源、本（běn）质安全、高灵敏、低损耗、大带（dài）宽、高速率的光纤（xiān）作为大长度传感（gǎn）器，实（shí）时、分（fèn）布式采集管道全线的安（ān）全（quán）健康状（zhuàng）态（tài）数据，第一（yī）时间发（fā）现管道（dào）异常，为管（guǎn）道（dào）提供泄漏监测（cè）预警等。

　　多年来（lái），该（gāi）公司科技工（gōng）作者，深刻体会到，只有自己动手创新实践，核心技（jì）术才能牢牢握（wò）在自己手（shǒu）上（shàng）。基（jī）于此，他们针对行业（yè）企业的（de）需求，沉下身子（zǐ），对“卡脖子”难题不断钻研（yán），不断攻克，目前，公司已取（qǔ）得超过30项发明专利，产品（pǐn）先后在国防、能源、化工、水务等行业（yè）得到广泛应用。（缪宏（hóng））

　　保护（hù）核心技术加大（dà）研发（fā）投入

　　2021年，我国（guó）新（xīn）能（néng）源汽（qì）车销（xiāo）售完成352.1万辆，同比增长1.6倍，连续7年位（wèi）居全球（qiú）第一。

　　动力电池（chí）是新能源汽车的（de）心脏，一辆纯电动汽（qì）车，动（dòng）力电池占到（dào）成（chéng）本的30%-40%，而中国（guó）汽车动力电（diàn）池（chí）产量占全球的70%。这一成绩的取得，既是中（zhōng）国（guó）在汽车（chē）动力电（diàn）池核（hé）心技术领域长期（qī）研究和积累的结果，也离不开国内涌现出的宁（níng）德时代、弗（fú）迪电池、中创新航（háng）、国轩高科等一批（pī）行业领军企业的技术创新。这些（xiē）公司及（jí）其（qí）核心（xīn）技术团（tuán）队（duì）在锂电池领域已经耕耘了近（jìn）20年，通过持续（xù）创新和应用才建立开发（fā）出了领先（xiān）的（de）技（jì）术。

　　目（mù）前，在全（quán）球汽车电池制造（zào）领域，美国排名第八，中（zhōng）国由过去的第八名上升到了第一（yī）名。美国总统拜登（dēng）在视察（chá）福（fú）特工厂时呼吁美国业界迎头赶上，重夺全球领先地位，并（bìng）签署（shǔ）了相关法案（àn）促进美（měi）国电池产业的发展。

　　随（suí）着中国汽车电池厂商海外建厂布局全球发展，要保持这一多年积累的核心（xīn）技术（shù）优势，需要（yào）进一步加大研发和投入（rù）力度，开发（fā）新（xīn）一代汽车动力（lì）电池技（jì）术，保持在（zài）这（zhè）一领域的（de）技术领先地位。（卫中（zhōng）领（lǐng））

　　拥（yōng）有核心技术是“王道”

　　核心技术是国之重器（qì）。当前，新冠（guàn）肺炎疫情依（yī）然（rán）严峻，全球产业链供（gòng）应链紧张，有色（sè）金属行（háng）业发展面临的形（xíng）势更趋复杂。如何在激烈（liè）的（de）市场竞争中立于不（bú）败（bài）之地（dì）？拥有核（hé）心技术才是“王道（dào）”。必须自力更生，激发科（kē）技（jì）创新引擎，眼睛（jīng）向内练好内功（gōng），练硬（yìng）翅膀（bǎng），把科技自立自强（qiáng）作为企业发展的战略支撑。

　　首（shǒu）先，要积极推动有色金属应用进入新（xīn）领域、新市场（chǎng）。企（qǐ）业（yè）作为科（kē）创（chuàng）主体（tǐ），要坚持面向世界科（kē）技前沿、面向经济主战（zhàn）场、面向国（guó）家重大需求开展科研攻关（guān），围绕（rào）产业链布局创新链，围（wéi）绕创新链强化产业链（liàn），积极推（tuī）动有（yǒu）色金属应（yīng）用进（jìn）入新（xīn）领域、新市（shì）场。

　　近年来，中国钼（mù）业之都——金堆城钼（mù）业集团有限（xiàn）公（gōng）司（以（yǐ）下简称“金钼集团（tuán）”）对G6代超大规格（gé）高端钼靶（bǎ）材、军工用钼异形件、航空发动机叶片用钼合金、核反（fǎn）应堆用（yòng）钼包壳材料等系列新产品的研制和开发（fā），成为（wéi）企业（yè）转型升级的强大引擎，为提升中国钼（mù）工业的核心竞（jìng）争力贡献了（le）“金钼智慧（huì）”。

　　其次，注重（chóng）平（píng）台（tái）合（hé）作。要主动（dòng）探（tàn）索（suǒ）创（chuàng）新（xīn）创业（yè）新生态，加强与科（kē）研单位、科研团队和创新企业的合作（zuò），优化合作模式，充分激（jī）发（fā）各方积极（jí）性，推动成果转化。金钼集（jí）团（tuán）积极对接（jiē）陕西省秦创原（yuán）创新驱动平台（tái）陕西有色金（jīn）属集团联（lián）合创新中心，其薄壁钼管、超（chāo）细钼粉、全钒液流电池储能等项目成功入孵平台。该公司充分（fèn）发挥众创空间平台优势，完成陕西省省（shěng）级众创空（kōng）间验收并通（tōng）过年（nián）度考（kǎo）评，在（zài）入驻（zhù）6家外孵企业（yè）中推行内创（chuàng）试点运（yùn）行；该公（gōng）司与（yǔ）中稀（辽宁）高新材（cái）料有（yǒu）限（xiàn）公司（sī）共同设（shè）立中稀金钼（大（dà）连）科技（jì）有限公司，加快铼综合回收利用及（jí）其成果产（chǎn）业化（huà）步（bù）伐，为（wéi）企业在高质（zhì）量发展的征程上行稳致（zhì）远奠（diàn）定（dìng）了坚定基础（chǔ）。

　　再其次，要激（jī）发科（kē）技人才创新活力。人才是第一资源，谁拥有了一流创新人才，谁就能在科技创新中占据优（yōu）势（shì）。面对世界科技革命和产（chǎn）业变革大势（shì），要大力实施人才强企战（zhàn）略，激发科技人才创新创造（zào）活力，鼓励青年才俊勇闯创新“无（wú）人区”。金钼集团把培养人才第（dì）一资源、增强（qiáng）创新第（dì）一动力有（yǒu）机结（jié）合起来，加快建立以创新价值、能力、贡献为（wéi）导向的科技（jì）人才评价（jià）体系，做（zuò）到“破四唯”和（hé）“立新标（biāo）”并举，使科技人（rén）员潜（qián）心专注研发，突破关键核心技术，胸（xiōng）怀理想信念，加倍（bèi）努力，勇攀钼业（yè）高峰，争做科（kē）技创新（xīn）的排头兵，用奋斗成（chéng）就事业（yè）的成功，用事业的成（chéng）功造就更好的自我，助（zhù）力（lì）企业科技创新再创辉煌。（张雪榕）